预制件尺寸为30mm×60mm×30mm，在X6140型万能铣床上用三面刃铣刀，加工工件上尺寸为190-0.08的台阶面，如图1所示。
【操作步骤】
1.工艺准备
（1）选择铣刀。
选择宽度为12mm、孔径为φ27mm、外径为φ80mm、铣刀齿数为12的三面刃铣刀。
（2）装夹工件。
根据工件的外形和大小，选用平口钳装夹。将平口钳安装在工作台上并找正，使固定钳口与工作台纵向进给方向平行，然后把工件装夹在平口钳内。因为铣削层深度为15mm，所以应在工件下面垫上适当厚度的平行垫铁，使工件高出钳口约16mm，工件夹紧部分的高度应尽量大，以增加夹紧面积，防止切削时工件松动。
（3）选择铣削用量。
工件单边的加工宽度为8mm，深度为15mm，材料为45钢。因为要求加工表面粗糙度Ra的值为3.2μm，所以分粗铣、精铣两步进行。粗铣用于切去大部分余量，粗铣后侧面和底面各留0.3mm的精铣余量。铣床主轴转速和进给量的计算方法与铣削平面时基本相同。现选取主轴转速为95r/min，进给速度为47.5mm/min。
2.铣床操作——用三面刃铣刀铣台阶面
（1）调整工件侧吃刀量ae（等于铣削层深度）
①粗铣对刀。
根据粗铣余量调整ae值，对刀操作方法：启动铣床，调整铣刀位置，使铣刀圆周切削刃刚擦到工件表面（可用薄纸法调整，即工件表面贴上一张浸过油的薄纸，然后开动机床，慢慢升高工作台，使铣刀的圆周切削刃擦到薄纸），然后纵向退出工件，最后升高工作台14.7mm，即粗铣时的侧吃刀量ae调整到14.7mm。
②精铣对刀。
粗铣后需检测加工尺寸，如尺寸正确，则精铣时工作台再上升0.3mm，以切出精铣余量。初步调整后进行试切，试切后检查工件尺寸15±0.09mm，并进一步调整刀具垂向位置，直至该尺寸合格。
（2）调整工件背吃刀量ap（等于铣削层宽度）
根据精铣余量调整ap值，横向移动工作台，使铣刀端面切削刃刚擦到工件表面靠近固定钳口的一侧（可用薄纸法调整，即在固定钳口的工件侧面，贴上一张浸过油的薄纸，然后开动铣床，慢慢横向移动工作台，使铣刀的一侧面擦到薄纸，如图2（a）所示），然后纵向移动工作台，将工件退出。最后根据背吃刀量ap使工作台横向移动7.7mm。把工作台横向紧固后，即可进行铣削。
粗铣后进行检测，如粗铣尺寸合格，则调整工作台进行精铣，使其达到图样要求。精铣台阶的右侧时，应根据工件尺寸要求，将工作台横向移动一个距离H，如图2（b）所示。H值的计算公式为：
式中
H—工作台横向移动距离（mm）；
A—台阶键凸台宽度（mm）；
L—铣刀宽度（mm）。
当台阶凸起部分的尺寸精度要求较高时，因受铣刀的侧面跳动和铣床横向丝杠磨损量的影响，故不宜使工作台一次移动到位。工作台实际移动的距离应比计算出的距离大0.3～0.5mm，试切后按实际测量所得的尺寸将工作台横向调整准确，再进行铣削（试切留量加工）。
当精度要求不高时，也可用换面法加工，即一侧台阶加工完毕后，松开平口钳，将工件转180°，并使工件底面紧贴平行垫铁，夹紧后再加工另一侧台阶。这种加工方法，对称度比比较好。
